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机械工业主攻高端 加快推进转型升级


2012/10/18 9:24:52  中国机械工业联合会统计工作部

编者按:2012711-12日,由中国机械工业联合会主办,中国电器工业协会、中国重型机械工业协会、中国通用机械工业协会、中国机床工具工业协会、中国工程机械工业协会协办,沈鼓集团承办的“机械工业主攻高端、推进转型升级工作交流会”在沈阳召开。会议的主题是:深入学习贯彻党和国家的方针政策,按照国家的规划部署和中机联确定的行业工作思路,总结工作,交流体会,梳理问题,提出措施,加快促进高端装备制造业发展,更好地推动机械工业“十二五”规划的贯彻落实。国家工业和信息化部、国家能源局等相关部委及辽宁省、沈阳市政府的领导莅临指导,来自全国机械行业承担了国家重点项目及科技重大工程的骨干企业、机械工业工程研究中心与重点实验室、相关科研院所、大专院校、行业组织等代表130余人出席会议。全国政协提案委员会副主任、中国机械工业联合会会长王瑞祥在会上作了题为《主攻高端、推进转型升级,为促进机械工业由大变强提供支撑》主题报告,中机联执行副会长蔡惟慈作了《善用倒逼机制,加快转型升级——当前机械工业形势简析》的专题报告。机械行业26家企业、工程研究中心、重点实验室提交了经验交流材料。沈鼓集团等10家单位作了交流发言。与会代表实地参观考察了沈阳鼓风机集团、北方重工集团、特变电工沈阳变压器公司、沈阳机床集团等企业。

我们将大会的主题报告进行节选和编辑予以刊登,以供学习交流。

 

一、机械工业主攻高端推进转型升级的基本情况

第一、机械工业主攻高端推进转型升级的初步成效

新世纪以来,在党和国家方针政策指引下,机械工业实现了连续十年的快速发展,以规模总量名列世界前茅的业绩跨入了十二五新的发展期。这期间,机械工业振兴发展最大的亮点是,坚持走自主创新之路,原始创新、集成创新和引进消化吸收再创新能力不断提高,创新驱动、内生增长机制正在逐步形成,促进了机械工业步入科学发展的轨道,并取得了一定成效。主要表现在:

1、重大技术装备自主化水平不断提高。近年来,通过引进消化吸收、自主创新和集成创新,取得了一系列重大技术装备创新成果,明显提高了大型石化、煤化工、电力、冶金及矿山等领域重大技术装备的成套水平。部分产品的设计制造技术已接近或达到国际同类产品先进水平,市场占有率达到80%以上。以石油化工、西气东输、电力、化肥等重大工程项目为依托的主导产品国产化比例不断提高。同十年前相比,目前年产1000万吨炼油装备的国产化率由70%提高到85%以上;百万吨/年乙烯、60-100万吨/PTA装置国产化率由60%提高到75%以上;50万吨合成氨、80万吨尿素装置国产化率由70%提高到90%;二代改进型百万千瓦核电机组国产化率已提高到70%左右;冶金、环保等重点工程中的通用机械国产化率由65%提高到85%;煤制油(气、烯烃)装置、天然气输送、天然气液化中的通用机械成套设备国产化比例也在不断提高,在很大程度上减少了对国外装备的依存度,改变了我国成套技术装备长期依赖进口的局面。

2、机械产品向高端升级步伐加快。一是高端电力装备发展势头良好。水电、核电、风电等非化石能源发电设备,在发电设备总产量中的比重由2010年的30.9%上升至2011年的32.9%AP1000三代核电技术、百万千瓦级水电设备、60万千瓦级循环流化床锅炉等高端电力装备自主创新进展顺利。特高压交流百万伏输变电试验示范线路扩容所需装备顺利交货;±1100千伏直流输电及智能电网设备研究开始启动。智能电表随智能电网趋热增长加快。二是重型矿山设备大型化取得新进展。1.85万吨自由锻造油压机、3万吨单缸模锻液压机、75立方米矿用挖掘机、300吨和400吨级自动轮自卸车、直径14.93米超大型水泥气压平衡式隧道掘进机等高端装备研制成功,大型球磨设备向世界矿业巨头出口,大型船用曲轴开始批量生产。三是天然气长输管线加压站设备国产化取得突破。输气管线用2万千瓦级压缩机、拖动电机、变频装置及全锻焊管线阀门等成套加压设备研制成功并通过使用方验收。四是高档机床竞争力不断提高。数控机床、数控装置产量增长明显快于普通机床,中高档数控系统产业化渐成规模,关键技术逐步掌握。2011年数控机床产量同比增长20.6%,高于全部金切机床增速5个百分点,数控机床产量在金切机床中的比重由2010年的28%增至30%。五是高端仪表发展势头强劲。2011年自动化仪表产值增速达到35%,大大高于仪表行业25%的平均增速,代表高端控制系统水平的DOS系统,国产化已取得重大进展。六是成套能力显著提升。以自主设计制造的全流程钢铁设备、自主研发的特高压输配电成套设备等为代表,标志着机械装备的成套能力显著提高。目前,我国机械装备自给率已从九五70%,提高到现在的85%。同时,新产品、新材料、新技术推广应用力度加大。绿色制造、智能制造已在相关领域起步并初显成效。

3、关键核心技术攻关取得一批重要成果。沈鼓集团成功研制20兆瓦级电驱压缩机组,打破了国外少数企业在这一领域的垄断;首台百万吨级乙烯装置用裂解气压缩机的研制成功,标志着百万吨乙烯装置的核心设备国产化研制攻关取得重要进展。中国一重研制成功的580吨核电常规岛汽轮机低压转子锻件,标志着大型铸锻件的自主化取得了重大突破。西电集团、特变电工、保变、许继等众多单位参与研制、代表国际输变电技术最高水平的1000千伏安特高压交流输变电和±800千伏安直流输电示范工程成套设备,综合自主化率分别达到90%以上和60%以上,标志着我国机械工业此类重大装备研制能力和产品技术水平达到了世界先进水平。徐工集团自主研发的QAY800QAY1000全地面起重机,使我国成为第三个研发生产千吨级全地面起重机的国家。华锐风电自主研制成功单机容量最大的6兆瓦风电机组,标志着我国风电机组大型化进入又一个新阶段。中联重科研制的具有国际领先水平的80米全球最长、最轻碳纤维臂架泵车,树立了中国企业在世界工程机械领域创新的典范。三一重工自主研制的世界最长7节臂86米臂架泵车,再次刷新世界最长臂架泵车纪录。

同时,我国自主研制的全自动快速柔性冲压生产线,生产效率提高50%,国内市场占有率达60%,并出口美国等高端市场。研制的1.5万吨等自由锻造水压机和1.65万吨自由锻造油压机,改变了我国核电、水电、火电等大型、关键铸锻件依靠进口受制于人的状况。研制成功的具世界先进水平的3.6万吨缠绕式垂直挤压机,使材料利用率从27%提高到65%以上,解决了我国电站设备使用的高压大口径厚壁无缝钢管90%需依赖进口的局面。

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4、战略性新兴产业培育发展稳步推进。一是新能源装备较快发展。2011年我国风电新增装机容量1800万千瓦,累计达到60吉瓦(1吉瓦=1000兆瓦),已成为名副其实的世界风电设备制造大国。同时,2011年光伏总产能高达40吉瓦,已形成晶硅太阳能电池产业集群,薄膜太阳能电池技术已开始产业化。二是高效节能环保设备取得重要进展。十一五期间,我国火电供电煤耗由370克标准煤/千瓦时降到333克标准煤/千瓦时,下降了10%;吨钢综合能耗由694千克标准煤下降到605克标准煤,下降了12.8%;水泥、乙烯、合成氨的综合能耗分别下降了24.6%11.6%14.3%。垃圾焚烧与污泥干化发电、城市污水处理厂成套设备等部分关键共性技术已实现产业化,工业废水处理和消烟除尘技术已达国际先进水平,脱硫等技术装备逐步占据国内市场主体地位,电除尘及袋式除尘技术水平居世界前列。三是新能源汽车产品技术创新取得突破。特别是在小型电动汽车的动力电池研发上有了一定的进展,自主研发的小型电动车时速可达140公里,已能满足交通代步要求,初步具备了产业化条件,目前已在25个城市试点推广。

5、产业结构高端化发展趋势向好。两化融合与现代制造服务业发展步伐加快,行业内企业的思想认识进一步提高深化,一批大型企业服务业占比提高到30%。内燃机行业组织产学研相关单位,大力推进符合国家产业政策和节能减排要求的再制造业务,现已初具规模。东风朝柴对市场需求作出快速响应,率先同第三方物流公司合作实施优化供应链管理,使制造周期缩短1/3,零部件库存降低1/2,资金占用降低11%,极大地降低了成本,提高了效益。通用机械行业企业经营理念逐步由销售单一产品转变为为用户提供解决方案,变单一产品经营为品牌和服务经营,多家企业已经树立起提供解决方案的市场品牌。沈鼓、陕鼓、杭氧集团等企业以自身主导产品为核心,面向主要服务领域开展工程总包业务,取得较好业绩。电工行业积极开展工程总包,从售前咨询、工程设计、土建施工、设备制造、安装调试及人员培训、机组运行维护保养、备件供应、主机设备与辅机脱硫脱硝改造等,实行一揽子一条龙服务,取得较好效果。工程机械行业结合产品特点重点发展融资租赁业务,中联重科、徐工、三一集团等企业,积极创新销售方式,组建自己的融资租赁公司。同时一些企业通过计算机远程设备监控中心对售出设备运行状况进行实时监控,及时发现隐患,把运行风险降到最低,深受用户欢迎。重机行业的冶金、水泥、矿山及港口码头等大型成套设备,基本上实现了成套设计、成套供货甚至工程总包交钥匙工程,提升了产品价值,提高了企业的核心竞争力。机床行业积极推进绿色回收与处理、再制造、资源再利用等取得重要进展。

同时,节能减排及基础工艺技术升级等取得积极成效。东方汽轮机、上海发电设备成套设计院和上海电气电站设备公司等单位完成的超临界600兆瓦火电机组成套设备研制与工程应用项目,锅炉效率达到94%、发电机效率达到99%的世界先进水平,按已投运的76台机组计算,每年可节约标准煤1200多万吨,二氧化碳减排约3900万吨,二氧化硫减排约22万吨,氮氧化物减排约5万吨。

第二、机械工业主攻高端推进转型升级的实践经验

回顾机械工业主攻高端推进转型升级的实践探索,主要有以下几点经验。

1、政策指引,行业努力,是实现行业向高端升级的根本保障。新世纪十年来,党和国家连续颁布了中长期科技发展、人才建设以及大力振兴装备制造业、汽车产业与发展高端装备制造业、推进转型升级等多项规划纲要,并相应出台了系列配套的意见办法。机械工业抓住难得的历史机遇,紧紧围绕装备制造业振兴发展的目标要求,积极探索以科技进步引领行业发展,形成了创新驱动的运行机制。中机联与各专业性、区域性协(学)会,注重发挥综合与专业优势,全面贯彻落实科学发展观,适时提出科技先行、标准支撑、质量推进、协同发展的行业科技工作方针与稳增长、攻高端、夯基础、强管理,推进转型升级等行业发展主张,并将主攻高端等五大战略写入了十二五机械工业总体规划之中。同时,先后举办了行业自主创新工作座谈会、全国机械工业科技大会和各种科技创新成果评选表彰、推广展示活动,持续引领行业推进科技创新。行业广大企业和科研单位,紧密结合自身实际,联手大专院校等社会资源,着力在提高原始创新、集成创新与引进消化再创新能力上下功夫,坚持数年取得成效,成为了行业自主创新攻克高端的主体和中坚力量。

2、创新机制,构建体系,是支撑行业向高端升级的重要基础。经过多年努力,目前机械工业已形成以市场为导向,政府委托、项目引导、自愿结合、多方联动以及专业、地方行业组织协同配合、优势互补、合力共赢的科技工作新体系、新机制,打造了一支以企业为主体、产学研用相结合的行业科技工作队伍,共同承担着国家及行业自主创新的科技重任,为攻高端提供了有力支撑。科技创新工作体系已建在建行业工程研究中心(以下简称中心)和重点实验室(以下简称实验室)172家,已验收运行101家,基本覆盖了主要行业和重点技术领域。牵头组建了绿色制造技术创新联盟及节能减排等若干专业和汽车、多功能农业装备等产业技术联盟。这些工作平台为行业科技创新发挥了重要作用。同时,机械行业科技成果的评选表彰活动已经形成品牌,推动行业科技创新成果不断涌现。2006-2011年,共评选表彰行业优秀科技成果1830项,产生了较好的经济效益和社会效益。

3、依托工程,积极作为,是加快行业向高端升级的有效途径。多年来,本着有限目标,突出重点的原则,在政府各有关部门大力支持下,由中机联牵头组织行业先后参与了三峡工程、西电东送、西气东输、南水北调、核电等多项国家重点工程及科技专项的组织协调和服务工作,借助国家政策、政府支持与产学研用的协同配合,不断取得高端突破的新成果。近年来,为企业争取重大专项、技改及补助资金230多亿元。组织实施绿色制造、大型铸锻件与数字化智能化印刷机械关键技术与装备等9个国家科技支撑计划项目,设置课题105个,总经费投入18.35亿元,凝聚了国内280多家优势企业、院所和大专院校,取得了一大批创新性重大科技成果。据统计,9个项目共申请和授权专利790余项,其中:发明专利约440项;制修订国家、行业、企业标准270余项,获得国家、行业和省市奖项近60项。

4、加大投入,统筹资源,是推进行业向高端升级的必要条件。据国家有关数据显示,机械行业、企业筹集科研活动经费呈逐年增长趋势。从研发活动投入强度来看,机械工业一般略高于同期全国工业水平。近年来,汽车产业科研经费已从1%提高到2%,有力支撑了自主研发。从构成来看,企业自有资金达到了80%以上,成为科技经费投入的主体和主要来源。同时,一批有实力的企业,加快了引进来走出去步伐。通过并购境外技术先进知名企业、研发机构、合资合作引进海外人才等,统筹多方资源,提升核心竞争力,取得成效。北方重工利用控股的法国NFM公司拥有的世界最先进的盾构机技术,实现了盾构机核心技术的融合转移和再提升。北京一机床、潍柴动力、中联重科、三一重工、吉利等企业,均是通过并购世界知名品牌、引进高端技术骨干等途径,掌握了国际先进技术和世界市场份额,发展壮大了自己,成为了国内或世界知名企业。

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二、机械工业高端制造存在的问题分析

1、与世界先进水平的主要差距

我国机械工业经过长期不懈的努力,取得了可喜的进步与发展,部分领域已经达到国际领先水平。但整体来看,与世界先进水平比较仍存在明显差距。一是产品整体水平不高。目前,机械工业产品的整体水平,特别是代表行业设计制造水平的标志性产品和自主装备能力,与工业发达国家尚有明显差距。在重大技术装备领域,核电装备仍有20%以上的关键部件必须进口。机床工具行业目前高端产品仅占5%,而发达国家达到50%以上。二是关键核心技术差距明显。机械行业掌握关键核心技术还很有限,受制于人的局面尚没有根本改变。三是工艺与管理水平相对落后。现阶段,国内许多机械企业装备水平已有很大提高,但顶级设备生产不出顶级产品,即使高端领域产品取得某些突破,但投入批量生产时质量的稳定性难以保证,工艺与管理水平不适应高端产业发展的矛盾非常突出。四是产业核心竞争力不强。我国机械工业技术靠引进、高端靠进口的局面尚未根本扭转。目前,多数企业科技创新还是以外围技术和外观设计为主,核心技术的创新数量有限,特别是在一些高端装备技术领域,国外拥有的有效发明专利数量数倍于国内。至今还没有一个在世界上叫得响的品牌产品,尚未形成一批占有较大市场份额、具有国际竞争力的大企业和企业集团,即使有了具有一定影响的产品,有些还不完全掌握核心技术和拥有自主知识产权。个别领域中,三资企业在国内占有主体地位,市场占有率占有主导位置。

2、主要原因分析

机械工业在高端制造方面存在差距的原因比较复杂,其主要原因有以下几个方面。一是技术创新投入不足。从现阶段整体看,全行业研发投入大大低于国外水平,即使是大型企业的研发经费也仅占销售收入比重1%左右,而国际各大著名公司达到了4%-5%,重点领域高达10%。技术创新是个长期、连续的积累过程,特别是对于核心和原创技术的开发,若缺乏集中连续的投入,没有足够的研发资金作保证,以及跨学科、跨领域的密切合作,很难形成能力并取得效果。二是产业配套体系不健全。长期以来,机械工业存在着制造与设计相割裂、产品开发与使用工艺相脱节、设备制造与信息技术相分离的弊端,加上重主机、轻配套的传统意识影响,致使工艺和装备、主机与辅机未能协调配套发展,系统集成能力差,可靠性研究不够,成套设计能力弱,重大技术装备、高端产品、核心关键功能部件的研究与开发跟不上。三是人才支撑与基础条件仍显薄弱。攻高端,人才是基础的基础,然而全行业普遍面临着高端研发人才匮乏、高技能工人不足、科技人员队伍不稳的困难。另外,支撑高端产品、替代进口产品研发的基础理论、工艺技术及产品标准等工作相对滞后,加大了产品升级的难度。====分页符====

四是管理滞后、自律不力。高端制造需要高水平的管理与之相适应。目前,许多企业缺乏精益管理,生产方式粗放,产业竞争不规范以及市场秩序混乱,严重干扰了产业的转型升级进程。此外,深层次体制等方面的问题和矛盾,也一定程度地影响了高端装备制造业的发展。科研机构、科研力量相对分散,企业与科研院所对基础、共性技术研究缺乏积极性。一些需要跨行业、跨专业的关键核心技术和特殊材料研究缺乏体制机制支撑。重大技术装备国产化的首台套政策,在落实过程中,至今还存在一些体制性、政策性障碍,需要我们继续加以推动。

三、下一阶段行业主攻高端推进转型升级的重点工作及要求

1、进一步提高思想认识,将主攻高端作为重要发展战略加以重视。

高端装备制造业作为装备制造业的重要组成部分,应当是以高新技术为引领,处于产业链核心环节和价值链高端,具有较强核心竞争力的产业。发展高端制造业的目标,就是要通过产业升级,最终实现核心技术自主化、高端产品国产化、出口产品高附加值化,推动传统制造业向高端发展。高端制造业概念的提出与确立,与国家工业宏观发展战略的总体规划目标相关,与我国制造业发展进程的程度相关,与世界制造业发展趋势及国内市场国际化的程度相关。机械工业根据自身发展现状,提出主攻高端战略,其内涵有三点:主攻高技术产品;追求产品高质量、高附加值,创名牌产品;致力于产业结构高端化,重视发展现代制造服务业。我们要加强学习和研究,深化对其内涵的理解和认识。要本着高度的责任感和使命感,站在关系民族振兴与国家富强的高度,引导职工深刻理解发展高端装备制造业对我国经济社会发展的重要现实意义和深远历史意义。深刻认识高端装备制造业是衡量一个国家核心竞争力的重要标志。发展高端装备制造业是建设小康社会和创新型国家的战略选择,是我国工业把握全球经济分工调整新机遇,在新一轮产业竞争中抢占先机、赢得优势的必由之路。要深刻理解高端装备制造业在机械工业振兴发展中的引领地位,在推进转型升级、促进由大变强进程中的决定性作用。深刻认识主攻高端是推进行业结构调整的重要突破口。

当前,特别要注意处理好稳增长与攻高端之间的关系。稳增长是今年经济运行趋于严峻形势下全党全国的大局,是行业主攻高端推进转型升级的必要基础条件,要摆在更加重要的位置抓紧抓好,确保经济运行指标实现。同时,主攻高端推进转型升级也将为稳增长提供动力和保障,二者相得益彰互为支撑。对此,要有清醒的认识,清晰的判断和清楚的思路措施。

2、进一步明确发展重点,力求高端装备制造发展取得实质性突破。

发展高端装备制造业的目的是推进传统产业高端化、高新技术产业化;着力加强自主创新,加快形成高水平的自主技术、标准和品牌,提高自主创新对产业升级的支撑力。要按照行业十二五规划和转型升级的部署要求,进一步细化确定好本地区、本单位发展高端装备制造业的主攻重点,制定出切实可行的措施和实现路径,确保取得实质性突破。要继续积极争取、主动参与和全力协助有关部门实施国家重点工程和重大科技专项,围绕国家级平台及发展方向,寻找切入点,争取更多的项目和政策支持,加快重大关键技术攻关和重大技术装备集成创新。要瞄准目前严重依赖进口的高端机械产品,集中力量推进高端装备自主化,填补国内空白,将以前吃不了的需求,变成新的增长空间。要围绕高端装备制造业发展的重点领域,找准自身产品的定位和主要薄弱环节,从外形设计、核心技术及工艺、质量、管理等诸方面加强创新,提高产品的技术含量和经济附加值,打造品牌产品。要大力推行两化深度融合和发展现代制造服务业,利用信息等新技术改造提升传统产业,不断提高各类装备的自动化、数字化、智能化水平,延伸提升产业链,增强企业核心竞争力。

3、进一步加强基础建设,为主攻高端提供基本保障。

已建和在建的科技工作体系与工作平台,是行业主攻高端推进转型升级的重要力量。要进一步健全完善,并发挥其基础性作用。要按照有关的管理办法规定,严格把关,确保建设质量,做好验收与运行的考核工作。要大力支持和推动工程中心、实验室和产业创新联盟建设,认真研究运行和管理机制,加快促进以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的科技创新体系的形成。要继续完善科技奖励与新产品宣传推广的工作平台,最大限度地发挥服务行业科技创新与主攻高端的功能作用。重大技术装备自主化推进体系,要紧密结合主攻高端的战略实施,继续发挥专家团队的独特优势,着力在推进自主化和提升创新能力方面有新的建树,在协调服务国家重点工程项目中发挥更大作用。标准化工作体系是行业主攻高端推进转型升级的重要技术支撑。要不断加强队伍建设,提高服务能力,调整标准体系结构,加快建立有利于发展高端及新兴产业装备的高技术含量标准体系,夯实产业转型升级的技术基础。要大力实施国际化发展战略,瞄准国际高端市场,积极主动尽早介入,实质参与国际标准制修订,争取话语权,抢占制高点。质量工作体系是行业主攻高端推进转型升级的重要推动力量,要继续强化体系能力建设,大力推进行业诚信建设、质量升级与品牌战略,不断提升我国机械产品的国际形象。要加强产业集聚与区域品牌的认定和服务工作,促进产业结构布局优化。

4、进一步发挥资源优势,合力推进主攻高端战略目标如期实现。

近期,工信部印发了《高端装备制造业十二五发展规划》及子规划《智能制造装备产业十二五发展规划》,提出的发展目标是,到2015年,我国高端装备制造业销售收入超过6万亿元,在装备制造业中的占比提高到15%,工业增加值率达到28%。其中,智能制造装备产业的销售收入超过1万亿元,年均增长率超过25%,工业增加值率达到35%。同时,创新能力大幅提升,骨干企业研发经费投入占销售收入比例超过5%;基础配套能力显著增强,高端装备所需的关键配套系统与设备、关键零部件与基础件,性能和质量达到国际先进水平;产业组织结构进一步优化,产业集中度明显提升。

机械工业十二五总体规划发展目标中明确提出,到十二五末期,产业在向高端升级方面要有所突破。主要是产业结构向高端提升,现代制造服务业比重明显提高,百强企业占比达到25%左右。高端装备增长高于行业平均增长速度一倍以上,在国内市场占有率明显提高。组织结构进一步优化,百强企业生产集中度达到20%左右,汽车前五强达到80%左右。出现一批具有国际影响力、进入世界百强的大型企业;形成一批具有较强国际竞争力的专精特的产业集聚区。自主创新能力明显增强,大中企业科研经费占主营收入比重达到2.5%左右。掌握一批产业核心技术,重大技术装备的设计和技术水平明显提升,科技重大专项取得重大阶段性成果。出口产业结构升级,高技术、高附加值产品所占比重明显上升。基本建成布局合理、机制灵活、功能明确并有良好互动效应的行业技术开发、标准和质量工作体系,完善的科技成果转化与推广技术服务体系。

十二五机械工业主攻高端目标的实现,关系行业转型升级和由大变强的历史跨越进程,是我们必须做好的全局性工作。中机联要继续高举行业振兴的大旗,在推进主攻高端战略实施中发挥好引领作用。各专业协(学)会与区域行业组织,要继续植根于本行业、本地区,发挥各自优势做好服务。汽车、电工、重型、机床、农机、通用、工程机械等重点行业,江苏、山东、广东、浙江、辽宁、上海等重点区域,要注意结合本行业专业规划和本地区区域规划的贯彻落实,力争在主攻高端上有新的开拓和进展,发挥好示范带动作用。各专业性科技平台、工作体系要注意相互间的协同配合,形成合力发挥更大功能。行业企业处在主攻高端的前沿,要按照行业的总体要求,紧密结合企业实际,瞄准世界先进水平和自身薄弱环节,谋划好主攻高端的思路和途径,发挥好主体作用。各排头兵企业更要善于抢占先机,在主攻高端推进转型升级中继续当好表率。行业上下要形成一条心、一盘棋、一股劲,合力持续推进,共同打好主攻高端与转型升级这场硬仗,为实现机械强国目标不懈奋斗。

 

来源:中国机械工业联合会统计工作部

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